Si tratta di un apribottiglie per vino realizzato in materiale in lega di zinco, la vite realizzata in acciaio al carbonio di alta qualità, è realizzata in un design a spirale tramite lavorazione CNC, con la parte superiore ottimizzata come forma a spillo. Il nostro modello n. È H974, diamo il benvenuto ai clienti per richiedere informazioni sui prezzi e richiedere campioni gratuiti.
Il processo di produzione di questo apribottiglie prevede principalmente cinque fasi chiave: pressofusione, rottura del materiale, lucidatura e pulizia, galvanica e assemblaggio.
Questo apriscatole pesa 135 grammi, con 3 accessori grezzi che sono relativamente leggeri. Sotto la pressione di una macchina per pressofusione a camera calda da 88 tonnellate, può soddisfare pienamente i requisiti del prodotto. La densità dei getti in lega di zinco è strettamente correlata alla pressione di esercizio dell'attrezzatura, solo all'interno di un intervallo appropriato la qualità dei componenti del prodotto può soddisfare i requisiti e trovare il metodo di controllo dei costi più adatto. Pertanto, l'utilizzo di una macchina da 88 tonnellate per questo cavatappi può garantire sia la qualità del prodotto che ridurre sufficientemente i costi di produzione.
Il design dello stampo di questo prodotto produce una velocità di produzione di circa 3000 stampi ogni otto ore. Rispetto agli stampi generali a cavità singola, è del 30-40% più veloce, risparmiando più del doppio del tempo di produzione.
Dopo il completamento della pressofusione di questo cavatappi, assume questa forma, ogni componente conserva ancora segni di accesso e bordi in eccesso che devono essere rimossi, quindi la fase di produzione successiva è la sbavatura, richiedendo ai lavoratori di eseguire puro lavoro manuale. Questo perché il cavatappi, lo spremiaglio, gli schiaccianoci, il tagliapizza, la paletta per gelato che produciamo sono tutti componenti complessi. Il puro lavoro manuale è necessario per garantire che le superfici del prodotto non siano danneggiate, mantenere la qualità della lavorazione successiva, evitare un aumento degli scarti rischi e incorrono in costi aggiuntivi. I lavoratori per questo processo necessitano di una vasta esperienza e sufficiente pazienza e possono fornire numerosi suggerimenti efficaci e fattibili per aiutare a migliorare la progettazione di prodotti dalla forma complessa e progetti di stampi. Pertanto, questi lavoratori richiedono una pratica a lungo termine per acquisire esperienza e abbiamo formato molti di questi lavoratori.
Dopo aver rimosso le bave e gli angoli dei bordi dai grezzi dei cavatappi da vino, il processo di produzione procede alle operazioni di lucidatura e pulizia. La nostra azienda possiede oltre dieci macchine per la pulizia e attrezzature per la finitura superficiale, che ci consentono di mantenere uniformità e consistenza nella finitura superficiale del prodotto. Il più grande vantaggio di questa operazione è che tutti i prodotti finiti avranno finiture superficiali uniformi.
I rivestimenti su tutti i componenti del cavatappi utilizzano in genere metodi di galvanoplastica o verniciatura, per questa illustrazione ci concentreremo sulla galvanica. La lavorazione galvanica viene completata da un fornitore esterno, che richiede strutture, attrezzature e ingegneri del settore altamente specializzati con anni di esperienza nel loro campo, insieme a numerosi tecnici di base e lavoratori esperti. È un processo molto complesso. Manteniamo una cooperazione a lungo termine con fornitori che hanno 30 anni di esperienza nel settore, garantendo la stabilità del prodotto. Ciò garantisce inoltre che i vari problemi di produzione incontrati durante la produzione possano essere risolti in modo rapido, professionale ed efficiente. Queste soluzioni aiutano a garantire i cicli di produzione di articoli come accessori per il vino, utensili da cucina e cavatappi, supportando al tempo stesso i piani di vendita dei clienti.
L'intero cavatappi ha raggiunto il processo finale, ovvero l'assemblaggio. Innanzitutto classifichiamo tutte le parti semilavorate lavorate per tipo di componente. Il personale di controllo qualità (QC) conduce ispezioni preliminari per confermare che queste parti semilavorate soddisfano tutte le specifiche del prodotto in termini di funzionalità, colore e qualità della superficie. Le parti qualificate e difettose vengono quindi separate e gestite individualmente. I rapporti di ispezione vengono generati e inviati sia al reparto di produzione che al reparto di magazzino. Seguendo il manuale delle specifiche del prodotto stabilito, i pezzi semilavorati qualificati vengono immagazzinati nell'inventario e successivamente entrano nella produzione linea per l'assemblaggio.
Dopo il completamento della produzione, i prodotti finiti vengono sottoposti a un'ispezione secondaria per confermare che la qualità del prodotto soddisfa gli standard specificati. I numeri di lotto di produzione e gli identificatori del cliente vengono contrassegnati, seguiti da operazioni di imballaggio complete. Al termine dell'ispezione finale dei prodotti finiti imballati, vengono trasferiti al magazzino dei prodotti finiti, dove attendono la notifica del cliente per la spedizione.
